螺旋钢管防腐工序

　　螺旋钢管防腐工序核心是先处理基材表面，再分层涂覆防腐材料，zui后进行质量检测，确保管道在不同环境下长期抗腐蚀。

　　一、前期准备：基材处理

　　这是防腐效果的基础，需彻底清除钢管表面的杂质和氧化层。

　　1. 外观检查：人工或机器检查钢管表面，剔除存在裂纹、凹陷、焊瘤等缺陷的管材。

　　2. 表面除锈：采用喷砂除锈(常用)或抛丸除锈，将钢管表面处理至Sa2.5级(表面无可见油脂、氧化皮，残留锈迹仅点状或条纹状)。

　　3. 清洁干燥：除锈后用压缩空气吹除表面粉尘，确保钢管表面干燥，含水率需低于规定标准(通常≤3%)。

　　二、核心工序：防腐层涂覆

　　根据使用场景(如埋地、输水、化工等)，常用防腐方案分为普通防腐和加强防腐，工序略有差异。

　　1. 普通防腐(3PE/3PP防腐)

　　适用于一般土壤、输水等场景，核心是“三层结构”。

　　底层：环氧粉末(FBE)

　　采用静电喷涂工艺，将环氧粉末均匀涂覆在钢管表面，厚度通常为80120μm，起到附着力和防腐基础作用。

　　中层：胶粘剂

　　喷涂环氧粉末后，立即挤出并缠绕胶粘剂(厚度170250μm)，用于连接底层环氧和外层聚乙烯，增强层间结合力。

　　外层：聚乙烯/聚丙烯(PE/PP)

　　在胶粘剂层未冷却前，挤出聚乙烯或聚丙烯薄膜并缠绕在表面，厚度根据需求调整(通常≥2.0mm)，形成抗冲击、抗老化的保护层。

　　2. 加强防腐(如环氧煤沥青防腐)

　　适用于化工、高腐蚀土壤等场景，工序更复杂。

　　1. 先涂覆12遍环氧煤沥青底漆，厚度≥40μm，间隔规定时间(通常24小时)待底漆干燥。

　　2. 缠绕玻璃布(或无纺布)增强层，确保玻璃布完全浸透底漆，无气泡、褶皱。

　　3. 再涂覆12遍环氧煤沥青面漆，总干膜厚度≥0.6mm(加强级)或≥1.0mm(特加强级)。

　　三、后期处理：固化与检测

　　涂覆完成后需通过固化和严格检测，确保防腐层合格。

　　1. 固化处理：

　　3PE/3PP防腐管：采用水冷却或自然冷却，使防腐层完全固化，冷却后温度需降至环境温度±5℃以内。

　　环氧煤沥青防腐管：在常温下自然固化(通常需7天)，或采用加热加速固化(温度≤80℃)。

　　2. 质量检测：

　　外观检测：目视检查防腐层是否平整、无漏涂、气泡、裂纹等缺陷。

　　厚度检测：用涂层测厚仪在钢管不同位置(至少20点)检测，确保厚度符合标准。

　　附着力检测：采用划格法或拉开法，测试防腐层与钢管的附着力，需达到规定强度(如3PE层附着力≥50N/cm)。

　　电火花检测：在规定电压(如3PE防腐管通常为5kV)下，用电火花检测仪扫描防腐层，无击穿放电即为合格。

　　四、常见应用场景与防腐方案选择

　　不同场景对防腐要求差异大，需针对性选择方案。

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